อธิบายการกัดและการกลึง CNC: คู่มือเชิงปฏิบัติเกี่ยวกับกระบวนการ วัสดุ ความคลาดเคลื่อน และการเลือกวิธีการที่เหมาะสม

แท้จริงแล้วการกัดและการกลึง CNC คืออะไร — และมีความแตกต่างกันอย่างไร

การกัดซีเอ็นซีและการกลึงซีเอ็นซีเป็นกระบวนการผลิตแบบหักล้างที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดในการตัดเฉือนด้วยความแม่นยำ และทั้งสองกระบวนการรวมกันทำให้เกิดชิ้นส่วนโลหะและพลาสติกส่วนใหญ่ที่ผลิตโดยร้านกลึงซีเอ็นซีทั่วโลก แม้ว่าจะมีการกล่าวถึงบ่อยครั้งในลมหายใจเดียวกัน แต่เครื่องมือเหล่านี้ทำงานบนหลักการพื้นฐานที่แตกต่างกัน สร้างรูปทรงของชิ้นส่วนที่แตกต่างกัน และใช้การกำหนดค่าเครื่องมือตัดที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง การทำความเข้าใจความแตกต่างระหว่างสิ่งเหล่านี้เป็นจุดเริ่มต้นในการตัดสินใจที่ดีเกี่ยวกับวิธีการออกแบบและผลิตชิ้นส่วน

ในการกลึง CNC ชิ้นงานจะหมุนด้วยความเร็วสูงในขณะที่เครื่องมือตัดที่อยู่นิ่งถูกป้อนเข้าไปตามแกนตั้งแต่หนึ่งแกนขึ้นไป ชิ้นงานที่หมุนเป็นการเคลื่อนที่หลัก เครื่องมือเคลื่อนที่แต่ไม่หมุน การจัดเรียงนี้เหมาะอย่างยิ่งกับชิ้นส่วนที่มีความสมมาตรในการหมุน เช่น เพลา บุชชิ่ง ลูกสูบ แท่งเกลียว รอก และส่วนประกอบใดๆ ที่มีหน้าตัดเป็นรูปวงกลมหรือมีลักษณะต่อเนื่องกันรอบแกนกลาง เครื่องจักรที่ทำการกลึง CNC เรียกว่าเครื่องกลึงหรือเครื่องกลึง และจะขจัดวัสดุโดยการลอกเศษอย่างต่อเนื่องออกจากพื้นผิวที่หมุน ทำให้เกิดผิวสำเร็จที่ยอดเยี่ยมและพิกัดความเผื่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวที่แคบมาก

ในการกัด CNC เครื่องมือตัดจะหมุนด้วยความเร็วสูงในขณะที่ชิ้นงานยังคงอยู่กับที่ (หรือเคลื่อนที่เป็นเส้นตรงบนโต๊ะเครื่องจักร) หัวกัดแบบหลายร่องแบบหมุน ได้แก่ ดอกเอ็นมิลล์ ดอกกัดปาดหน้า สว่าน หรือเครื่องมือคว้าน จะถูกเคลื่อนไปตามเส้นทางที่ตั้งโปรแกรมไว้เพื่อขจัดวัสดุออกจากพื้นผิวชิ้นงาน การจัดเรียงนี้เหมาะกับชิ้นส่วนแบบแท่งปริซึม ได้แก่ บล็อก แผ่นเพลต ฉากยึด ตัวเสื้อ และส่วนประกอบที่มีหน้าเรียบ ช่อง ช่อง รู และพื้นผิวโค้ง 3 มิติที่ซับซ้อน เครื่องจักรที่ทำการกัด CNC เรียกว่าเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ และผลิตชิ้นส่วนโดยการเอาเศษออกในการตัดที่ไม่สม่ำเสมอและขัดจังหวะเมื่อฟันของเครื่องตัดแต่ละซี่ประกอบและออกจากชิ้นงาน

การตัดสินใจในทางปฏิบัติระหว่างการกลึง CNC และการกัด CNC สำหรับชิ้นส่วนที่กำหนดนั้นขับเคลื่อนด้วยรูปทรงเป็นส่วนใหญ่ หากชิ้นส่วนมีความสมมาตรในการหมุน การกลึงจะเร็วขึ้นและประหยัดมากขึ้น หากชิ้นส่วนมีลักษณะเป็นแท่งปริซึม จะต้องทำการกัด ส่วนประกอบในโลกแห่งความเป็นจริงจำนวนมากจำเป็นต้องมีทั้งสองอย่าง เช่น เพลากลึงที่มีร่องสลักแบบกัด หรือตัวเรือนแบบกลึงที่มีรูแบริ่งแบบหมุนและคว้าน นี่คือเหตุผลว่าทำไมเครื่องกลึง CNC แบบกลึง CNC (หรือที่เรียกว่าเครื่องกัดแบบมัลติทาสกิ้งหรือเครื่องกลึงแบบกลึงแบบกัด) จึงกลายเป็นเรื่องปกติมากขึ้นในโรงงานตัดเฉือนที่มีความแม่นยำสมัยใหม่ ซึ่งช่วยให้ดำเนินการทั้งสองงานได้ในการตั้งค่าเครื่องเดียวบนเครื่องเดียว

การกลึง CNC ทำงานอย่างไร: รายละเอียดกระบวนการที่วิศวกรทุกคนควรรู้

การกลึง CNC ดำเนินการบนเครื่องกลึงที่ติดตั้งระบบควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ ซึ่งขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ของเครื่องมือด้วยความสามารถในการทำซ้ำตำแหน่งที่ต่ำกว่าไมครอน กระบวนการนี้เริ่มต้นด้วยแท่งวัสดุทรงกลมหรือชิ้นงานปลอมแปลงหรือหล่อ โดยยึดเข้ากับหัวจับหรือปลอกรัดแบบหมุนได้ จากนั้นโปรแกรม CNC จะสั่งป้อมปืน (ซึ่งมีเครื่องมือตัดหลายชิ้น) ให้ดำเนินการกลึงตามลำดับ

ลำดับการดำเนินการกลึง

ลำดับการกลึง CNC ทั่วไปเริ่มต้นด้วยการกลึงหยาบ โดยขจัดวัสดุส่วนเกินจำนวนมากด้วยอัตราการป้อนสูงและระยะกินลึกลึก (ความลึก 0.5–5 มม.) เพื่อให้ชิ้นงานเข้าใกล้ขนาดสุดท้ายในขณะที่สร้างอัตราการขจัดวัสดุสูงสุด (MRR) ตามด้วยการกลึงกึ่งสำเร็จและการกลึงเก็บผิวละเอียดด้วยอัตราการป้อนที่ลดลงอย่างต่อเนื่อง (0.05–0.2 มม./รอบสำหรับการเก็บผิวละเอียด) และระยะกินลึกที่ตื้นขึ้น (0.1–0.5 มม.) เพื่อให้ได้พิกัดความเผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางและผิวสำเร็จที่ต้องการ การกลึงเกลียว (ภายในและภายนอก) การกลึงร่อง การกลึงปาด การคว้าน และการกลึงตัด ล้วนดำเนินการบนเครื่องกลึง CNC เครื่องเดียวกันโดยใช้เม็ดมีดเฉพาะในป้อมปืน เครื่องกลึง CNC สมัยใหม่มีตำแหน่งเครื่องมือ 8–24 ตำแหน่งในป้อมปืน ช่วยให้ลำดับการกลึงทั้งหมดทำงานอย่างต่อเนื่องโดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องมือด้วยตนเอง

พารามิเตอร์หลัก: ความเร็ว อัตราป้อน และความลึกของการตัด

ความเร็วตัดในการกลึงจะแสดงเป็นฟุตพื้นผิวต่อนาที (SFM) หรือเมตรต่อนาที (ม./นาที) ซึ่งเป็นความเร็วที่พื้นผิวชิ้นงานผ่านคมตัดเครื่องมือตัด สำหรับเม็ดมีดคาร์ไบด์บนเหล็ก ความเร็วในการตัดโดยทั่วไปอยู่ที่ 200–400 ม./นาที สำหรับอะลูมิเนียม 500–1,500 ม./นาที สำหรับไทเทเนียม 30–80 ม./นาที อัตราการป้อนจะแสดงเป็นมิลลิเมตรต่อรอบ (มม./รอบ) — เครื่องมือจะก้าวหน้าไปมากเพียงใดต่อการหมุนของชิ้นงาน อัตราป้อนต่ำจะทำให้พื้นผิวเรียบขึ้น (Ra เกี่ยวข้องโดยตรงกับอัตราการป้อนและรัศมีปลายคมตัดของเครื่องมือตามสูตร Ra µ f²/8r โดยที่ f คืออัตราการป้อนและ r คือรัศมีปลายคมตัดของเครื่องมือ) แต่ใช้เวลานานกว่า ความลึกของการตัดส่งผลต่ออัตราการขจัดวัสดุและแรงที่กระทำต่อเครื่องมือตัด การตัดที่ลึกมากขึ้นจะเพิ่มความสามารถในการผลิต แต่ต้องใช้เครื่องจักรและชิ้นงานที่มีความแข็งมากขึ้น เพื่อป้องกันการสะท้านและการโก่งตัว

ความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ในการกลึง CNC

การกลึง CNC ให้ค่าเผื่อมิติที่ ±0.01–0.025 มม. บนเส้นผ่านศูนย์กลางอย่างสม่ำเสมอในสภาวะการผลิตมาตรฐานบนเครื่องกลึงที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดี สำหรับการสวมตลับลูกปืนและการใช้งานเพลาที่มีความแม่นยำ ความคลาดเคลื่อน ±0.005 มม. (5 ไมครอน) จะเกิดขึ้นเป็นประจำโดยใช้เครื่องมือ สารหล่อเย็น และผลป้อนกลับในการวัดที่เหมาะสม ผิวสำเร็จบนพื้นผิวกลึงโดยทั่วไปจะมีช่วงตั้งแต่ Ra 3.2 µm หลังจากการกลึงหยาบ จนถึง Ra 0.4–0.8 µm หลังจากการกลึงละเอียดอย่างละเอียด การเก็บผิวละเอียดขั้นสูง เช่น การกลึงแข็ง (การกลึงเหล็กชุบแข็งที่ HRC 58–65) โดยใช้เม็ดมีด CBN จะทำให้ค่า Ra ต่ำกว่า 0.2 µm ทำได้ โดยแทนที่การเจียรทรงกระบอกในการใช้งานหลายประเภท

วิธีการทำงานของการกัด CNC: จากการตัดเฉือน 3 แกนไปจนถึง 5 แกน

การกัด CNC ครอบคลุมขอบเขตการทำงานและการกำหนดค่าเครื่องจักรที่กว้างกว่าการกลึง ซึ่งสะท้อนถึงความซับซ้อนทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนแบบแท่งปริซึมที่มากขึ้น จำนวนแกนบนเครื่องกัดจะกำหนดความซับซ้อนของรูปทรงที่สามารถผลิตได้ในการตั้งค่าครั้งเดียว

เครื่องกัดซีเอ็นซี 3 แกน

รูปแบบที่พบบ่อยที่สุดคือการกัด CNC 3 แกน โดยที่เครื่องมือตัดจะเคลื่อนที่พร้อมกันในทิศทาง X (ซ้าย-ขวา), Y (หน้า-หลัง) และ Z (ขึ้น-ลง) ในขณะที่โต๊ะชิ้นงานยังคงอยู่กับที่ ช่วยให้สามารถตัดเฉือนคุณสมบัติทั้งหมดที่สามารถเข้าถึงได้จากด้านบน เช่น การกัดปาดหน้า การกัดกระเป๋า การตัดช่อง การเจาะรูและการคว้าน และการปรับรูปร่างของพื้นผิว 3 มิติด้วยดอกกัดปลายมน ข้อจำกัดพื้นฐานของการกัดแบบ 3 แกนคือการตัดส่วนล่าง ลักษณะที่ทำมุม และพื้นผิวด้านข้างของชิ้นส่วนจำเป็นต้องเปลี่ยนตำแหน่ง (การยึดใหม่) ชิ้นงาน ซึ่งจะทำให้มีเวลาในการตั้งค่าเพิ่มเติมและอาจเกิดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งระหว่างการตั้งค่า สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการคุณสมบัติบนหลายหน้า โดยทั่วไปแล้วการตัดเฉือน 3 แกนจะต้องมีการตั้งค่าแยกกัน 4-6 แบบ โดยแต่ละรายการต้องมีการปรับศูนย์ใหม่และการตรวจสอบยืนยัน

เครื่องกัดซีเอ็นซี 4 แกน

การตัดเฉือนแบบ 4 แกนจะเพิ่มแกนหมุน (แกน A ซึ่งหมุนรอบแกน X) ให้กับการกำหนดค่าแบบ 3 แกน ชิ้นงานสามารถจัดทำดัชนีหรือหมุนอย่างต่อเนื่องในขณะที่ตัด ทำให้สามารถตัดเฉือนคุณสมบัติต่างๆ บนหลายหน้าและรอบพื้นผิวโค้งโดยไม่ต้องติดตั้งใหม่ ซึ่งมีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น เพลาลูกเบี้ยว ร่องเกลียวบนเครื่องมือตัด ฟันเฟืองเกลียว และส่วนประกอบที่มีลักษณะจัดเรียงตามแนวรัศมี การกัด 4 แกนช่วยลดจำนวนการตั้งค่าและรักษาความสัมพันธ์ของตำแหน่งที่ดีขึ้นระหว่างคุณสมบัติบนหน้าที่แตกต่างกัน เมื่อเทียบกับการตั้งค่า 3 แกนหลายแกน

เครื่องกัดซีเอ็นซี 5 แกน

การกัด CNC แบบ 5 แกนจะเพิ่มแกนหมุนตัวที่สอง (ทั้งแกน A B, A C หรือ B C รวมกัน ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าของเครื่องจักร) ทำให้เครื่องมือตัดสามารถเอียงและหมุนในพื้นที่ 3 มิติที่สัมพันธ์กับชิ้นงานได้ ช่วยให้สามารถตัดเฉือนรูปทรงที่ซับซ้อนสูง เช่น ใบพัดกังหัน ใบพัด อุปกรณ์ฝังกระดูก โพรงแม่พิมพ์ที่มีรอยตัดลึก และส่วนประกอบโครงสร้างการบินและอวกาศ ได้ในการตั้งค่าครั้งเดียวโดยให้เครื่องมือตัดเข้าใกล้พื้นผิวจากมุมที่เหมาะสมที่สุด เพื่อรักษาสภาพการตัด การตัดเฉือน 5 แกนพร้อมกันอย่างแท้จริง (ทั้ง 5 แกนเคลื่อนที่พร้อมกันระหว่างการตัด) เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อนที่สุด ในขณะที่ 3 2 แกน 5 ตำแหน่ง (โดยที่แกนหมุนทั้งสองวางตำแหน่งชิ้นส่วนก่อนตัดด้วยแกนเชิงเส้นตรง) ครอบคลุมสัดส่วนขนาดใหญ่ของข้อกำหนดส่วนประกอบที่ซับซ้อน โดยมีความซับซ้อนในการเขียนโปรแกรมและต้นทุนเครื่องจักรต่ำลง

ความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ในการกัด CNC

พิกัดความเผื่อทั่วไปในการกัด CNC นั้นกว้างกว่าการกลึงเล็กน้อย เนื่องจากความสอดคล้องที่สูงกว่า (การโก่งตัวแบบยืดหยุ่น) ของหัวกัดเมื่อเปรียบเทียบกับเม็ดมีดกลึง การกัด CNC ในการผลิตมาตรฐานบรรลุพิกัดความเผื่อทั่วไป ±0.025–0.05 มม. พร้อมคุณสมบัติพิกัดความเผื่อที่แคบ เช่น รูเจาะ พื้นผิว Datum ที่มีความแม่นยำ และความกว้างของช่องที่ติดตั้งได้ ±0.01–0.015 มม. พร้อมด้วยเครื่องมือที่เหมาะสมและผลป้อนกลับในการวัด ผิวสำเร็จบนหน้ากัดจะมีค่าตั้งแต่ Ra 3.2 µm หลังจากการกัดปาดหน้าด้วยเม็ดมีดคาร์ไบด์มาตรฐาน ไปจนถึง Ra 0.8–1.6 µm ด้วยการกัดผิวละเอียดด้วยระยะพิทช์ละเอียด พื้นผิว 3D ที่กัดปลายหัวบอลจะมีร่องนูน (scallops) ที่เป็นลักษณะเฉพาะระหว่างทางเดินของเครื่องมือ ความสูงของหอยเชลล์จะขึ้นอยู่กับรัศมีของปลายหัวบอลและระยะ step-over และต้องควบคุมโดยการวางแผนเส้นทาง CAM เพื่อให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่ต้องการ

CNC Turn-Mill Center: เมื่อเครื่องจักรเครื่องหนึ่งทำทั้งสองอย่าง

สำหรับส่วนประกอบที่ต้องใช้ทั้งการกลึงและการกัด ซึ่งอธิบายถึงสัดส่วนที่มากของชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงด้วยความแม่นยำ วิธีการแบบดั้งเดิมคือการรันชิ้นส่วนบนเครื่องกลึงก่อน จากนั้นจึงถ่ายโอนไปยังเครื่องกัดเพื่อการทำงานขั้นที่สอง การถ่ายโอนระหว่างเครื่องแต่ละครั้งจะทำให้เกิดเวลาในการตั้งค่า โอกาสในการเกิดข้อผิดพลาดด้านตำแหน่งระหว่างคุณลักษณะต่างๆ และการจัดการงานระหว่างดำเนินการเพิ่มเติม เครื่องกลึง CNC แบบหลายแกน (หรือที่เรียกว่าเครื่องกัดหลายแกน เครื่องกลึงแบบหมุนเครื่องกัด หรือเครื่องกลึงแบบหมุนศูนย์) แก้ปัญหานี้โดยการผสานความสามารถในการกลึง CNC แบบเต็มรูปแบบเข้ากับเครื่องมือแบบขับเคลื่อนจริง (หัวกัดและดอกสว่านที่หมุนในป้อมปืน) และ — บนเครื่องจักรที่มีความสามารถมากกว่า — สปินเดิลการกัดแบบเต็มที่มีการเอียงแกน B ทำให้สามารถทำการกัด 5 แกนภายในเครื่องกลึงเดียวกันได้

ข้อได้เปรียบด้านการผลิตของการตัดเฉือนแบบเทิร์นมิลล์มีความสำคัญอย่างมากสำหรับชิ้นส่วนที่มีการหมุนที่ซับซ้อน ตัวอย่างเช่น ก้านสูบที่ก่อนหน้านี้ต้องมีการกลึง การเคลื่อนย้าย การกัดที่หน้าฝาครอบ การเคลื่อนย้ายอีกครั้ง และการเจาะรูโบลต์ สามารถทำให้เสร็จได้ในการตั้งค่าเครื่องกลึงครั้งเดียว ซึ่งช่วยลดเวลารอบการทำงานทั้งหมดลง 30–60% และขจัดข้อผิดพลาดด้านตำแหน่งระหว่างการทำงาน ผู้ผลิตเครื่องมือกลรายใหญ่ที่นำเสนอเครื่องกลึงเซ็นเตอร์ขั้นสูง ได้แก่ Mazak (ซีรีส์ Integrex), DMG Mori (ซีรีส์ NTX), Nakamura-Tome (ซีรีส์ NTRX) และ Okuma (ซีรีส์ MULTUS) ทั้งหมดนำเสนอเครื่องจักรที่มีการกัดนอกศูนย์กลางแกน Y, การใช้เครื่องมือแบบเรียลไทม์, การปรับรูปร่างของแกน C และตัวเลือกหัวกัด 5 แกนแบบเต็ม

ความซับซ้อนในการเขียนโปรแกรมของการตัดเฉือนแบบกลึงนั้นสูงกว่าการกลึงหรือการกัดแบบแยกเดี่ยว ระบบ CAM ต้องจัดการสปินเดิลหลายตัว ประสานงานการกลึงและการกัด จัดการการป้อนแท่งชิ้นงานและระบบอัตโนมัติในการจับชิ้นส่วน และจัดการการหลีกเลี่ยงการชนกันในขอบเขตของเครื่องจักรที่มีผู้คนหนาแน่น แพลตฟอร์มซอฟต์แวร์ CAM เช่น Mastercam, HyperMILL และ Siemens NX มีโมดูลเครื่องกลึงเฉพาะที่ตอบสนองความต้องการเหล่านี้ สร้างโปรแกรม NC ที่ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพสำหรับเครื่องจักรมัลติทาสกิ้งที่ซับซ้อนที่สุด

วัสดุที่ใช้กลึงและกลึง CNC ทั่วไป

ทั้งการกัด CNC และการกลึง CNC สามารถใช้ได้กับวัสดุทางวิศวกรรมหลายประเภท แต่วัสดุแต่ละชนิดมีลักษณะความสามารถในการขึ้นรูปที่แตกต่างกัน ซึ่งส่งผลต่อการเลือกเครื่องมือ พารามิเตอร์การตัด รอบเวลา และคุณภาพพื้นผิวที่ทำได้

การออกแบบชิ้นส่วนสำหรับ การกัดและการกลึง CNC : หลักการ DFM ที่ประหยัดเงิน

Design for Manufacturability (DFM) ในการตัดเฉือน CNC เป็นแนวทางปฏิบัติในการตัดสินใจออกแบบโดยเจตนา ซึ่งจะช่วยลดเวลาในการผลิต ต้นทุนเครื่องมือ ความซับซ้อนในการติดตั้ง และอัตราของเสีย โดยไม่กระทบต่อการทำงานของชิ้นส่วน ชิ้นส่วนที่ออกแบบมาไม่ดีอาจมีราคาสูงกว่าเครื่องจักรถึง 3–10 เท่า เมื่อเทียบกับชิ้นส่วนอื่นที่มีฟังก์ชันการทำงานเทียบเท่ากันแต่ได้รับการออกแบบมาดีกว่า คำแนะนำเหล่านี้คือแนวทาง DFM ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดสำหรับชิ้นส่วนกลึงและกลึง CNC

DFM สำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC

• ลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางขั้นบันไดลงให้เหลือน้อยที่สุดในทิศทางเดียว: ออกแบบเพลาเพื่อให้เส้นผ่านศูนย์กลางลดลงอย่างซ้ำซากจำเจจากปลายด้านหนึ่ง ช่วยให้สามารถหมุนชิ้นส่วนจนสุดจากปลายด้านหนึ่งโดยไม่ต้องกลับด้าน ลดเวลาการตั้งค่าให้เหลือน้อยที่สุด และรักษาความแม่นยำของศูนย์กลางระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางทั้งหมดบนแกนเดียว
• หลีกเลี่ยงพิกัดความเผื่อที่แน่นโดยไม่จำเป็นกับเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใช้งานไม่ได้: ค่าพิกัดความเผื่อที่แคบ (ต่ำกว่า ±0.025 มม.) จำเป็นต้องมีการผ่านการเก็บผิวละเอียด การวัด และบางครั้งการเจียรเพิ่มเติมซึ่งส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ใช้ค่าพิกัดความเผื่อที่แคบเฉพาะกับพื้นผิวที่เชื่อมต่อกับตลับลูกปืน ซีล การสวมอัด หรือส่วนประกอบการจับคู่ที่แม่นยำ
• รวมช่องว่างใต้การตัดที่เพียงพอที่การเปลี่ยนไหล่: ในกรณีที่เส้นผ่านศูนย์กลางกลึงมาบรรจบกับหน้าบ่าแบน ให้รวมร่องตัดด้านล่างเล็กๆ (กว้าง 0.3–0.5 มม. × ลึกขั้นต่ำ 0.3 มม.) เพื่อให้เครื่องมือกลึงเข้าถึงบ่างานได้จนสุดโดยไม่มีเครื่องมือรบกวน และเพื่อให้มีระยะห่างสำหรับชิ้นส่วนประกบที่นั่งติดกับบ่า
• ระบุคลาสเธรดตามความต้องการใช้งานจริง: เกลียวมาตรฐาน (6H/6g ในหน่วยเมตริก, 2A/2B ในหน่วยนิ้วเดียว) เหมาะสำหรับการใช้งานยึดส่วนใหญ่ และทำได้โดยตรงในการกลึง CNC ระดับเกลียวที่แน่นกว่า (4H/4ชม. หรือดีกว่า) ต้องใช้การตัดเกลียวที่ช้าลง มีการตรวจสอบเครื่องมือบ่อยกว่า และมีความเสี่ยงที่จะเกิดเศษสูงขึ้น โปรดระบุเมื่อความแม่นยำในการขันเกลียวมีความสำคัญต่อความปลอดภัยอย่างแท้จริงเท่านั้น
• ลดขนาดรูขวางและคุณสมบัตินอกแกนให้เหลือน้อยที่สุดเมื่อเป็นไปได้: รู แฟลต และร่องสลักที่เจาะข้ามบนชิ้นส่วนกลึงจำเป็นต้องมีการกัดขั้นที่สอง (หรือการใช้เครื่องมือที่ทำงานจริงบนเครื่องกลึงตรงกลาง) ซึ่งจะเพิ่มเวลารอบการทำงานและต้นทุน จัดกลุ่มคุณลักษณะนอกแกนเพื่อให้สามารถตัดเฉือนในการจัดทำดัชนีแกน C เดียว แทนที่จะต้องเปลี่ยนตำแหน่งหลายขั้นตอน

DFM สำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC

• รักษารัศมีมุมภายในให้ใหญ่เท่าที่การออกแบบเชิงฟังก์ชันช่วยให้: มุมภายในในช่องและช่องจะต้องตรงกับรัศมีของหัวกัด รัศมีมุมภายใน 1 มม. ต้องใช้ดอกเอ็นมิลล์ 2 มม. ซึ่งเปราะบาง ตัดช้า และมีราคาแพงในการเปลี่ยน การใช้รัศมีมุมที่ใหญ่ที่สุดที่ยอมรับได้ (โดยทั่วไปคือ 30–50% ของความลึกของหลุมเป็นจุดเริ่มต้น) ช่วยให้สามารถใช้หัวกัดที่ใหญ่ขึ้นและมีประสิทธิภาพมากขึ้น
• หลีกเลี่ยงกระเป๋าแคบลึก: อัตราส่วนความลึกต่อความกว้างของพ็อกเก็ตที่มากกว่า 4:1 ต้องใช้ดอกเอ็นมิลล์ระยะยื่นยาวซึ่งมีความแข็งแกร่งลดลง ส่งผลให้เกิดการสั่นสะเทือน ผิวสำเร็จคุณภาพไม่ดี และอัตราการป้อนช้า ในกรณีที่จำเป็นต้องใช้หลุมลึกตามการใช้งาน ให้ออกแบบรูนูนหรือรูเจาะล่วงหน้าที่พื้นหลุมเพื่อให้หัวกัดพุ่งออก แทนที่จะต้องใช้การตัดรอบนอกแบบร่องยาว
• วางแกนของรูทั้งหมดให้ขนานกับแกนเครื่องจักรหลักหากเป็นไปได้: การเจาะรูที่ทำมุมต้องใช้เครื่องจักร 5 แกนหรืออุปกรณ์จับยึดแบบพิเศษ ซึ่งทั้งสองอย่างนี้จะเพิ่มค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง หากจำเป็นต้องใช้รูที่ทำมุม ให้ระบุมุมในแบบจำลอง CAD แทนที่จะระบุไว้เป็นหมายเหตุ และปรึกษากับซัพพลายเออร์ด้านการตัดเฉือนเกี่ยวกับวิธีการที่มีประสิทธิภาพสูงสุดในการบรรลุผลดังกล่าว
• การออกแบบสำหรับการตั้งค่าขั้นต่ำ: ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนตำแหน่งชิ้นส่วนที่กัดแล้วในฟิกซ์เจอร์ จะต้องเสียเวลาและทำให้เกิดข้อผิดพลาดในตำแหน่งที่อาจเกิดขึ้นได้ ออกแบบชิ้นส่วนเพื่อให้สามารถเข้าถึงคุณสมบัติจำนวนสูงสุดได้จากใบหน้าเดียวกัน (ควรตั้งค่าหนึ่งหรือสองรายการสำหรับชิ้นส่วนธรรมดา) คุณสมบัติบนหน้าตัดมากกว่าสี่หน้าทำให้ต้นทุนการตัดเฉือนเพิ่มขึ้นอย่างมาก
• เพิ่มพื้นผิว Datum ให้กับการออกแบบชิ้นส่วน: พื้นผิว Datum ที่กลึงด้วยเครื่องจักร — หน้าอ้างอิงแบบเรียบที่มีตำแหน่งควบคุมซึ่งสัมพันธ์กับคุณสมบัติการทำงานของชิ้นส่วน — ช่วยให้สามารถจับยึดได้สม่ำเสมอและทำซ้ำได้ตลอดการปฏิบัติงานทั้งหมดและระหว่างชุดการผลิต หากไม่มี Datum เฉพาะ การยึดติดต้องใช้พื้นผิวสต็อกดิบที่แตกต่างกันไปในแต่ละชิ้น ลดความสม่ำเสมอในการวางตำแหน่ง และทำให้การตรวจสอบในกระบวนการทำได้ยากขึ้น

การเลือกเครื่องมือสำหรับงานกัดและกลึง CNC

การเลือกเครื่องมือมีผลกระทบโดยตรงและสำคัญต่อรอบเวลา คุณภาพพื้นผิว ความแม่นยำของขนาด และราคาต่อชิ้นส่วนทั้งในการกัดและการกลึง CNC เครื่องมือที่เหมาะสมสำหรับการทำงานที่กำหนดจะทำให้เกิดความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการตัด อายุการใช้งานของเครื่องมือ และความต้องการเฉพาะของวัสดุชิ้นงานและรูปทรงของคุณลักษณะ

การกลึงเกรดเม็ดมีดและรูปทรง

การกลึงซีเอ็นซีใช้เม็ดมีดคาร์ไบด์แบบถอดเปลี่ยนได้ซึ่งจับอยู่ในตัวด้ามจับเครื่องมือ การเลือกเม็ดมีดเกี่ยวข้องกับการตัดสินใจหลักสามประการ ได้แก่ เกรดซับสเตรต (องค์ประกอบของคาร์ไบด์ การพิจารณาความแข็งและความเหนียว) การเคลือบ (ชั้นเคลือบที่ใช้ CVD หรือ PVD ของ TiN, TiCN, Al₂O₃ หรือ TiAlN ที่เพิ่มความต้านทานการสึกหรอและลดแรงเสียดทาน) และรูปทรง (รูปทรงเม็ดมีด มุมคาย รัศมีปลายคมตัด และรูปแบบร่องคายเศษ) สำหรับการกลึงเหล็กกล้า เม็ดมีดคาร์ไบด์เคลือบเกรด ISO P (P25 สำหรับการกัดหยาบทั่วไป, P10 สำหรับการเก็บผิวละเอียด) เป็นมาตรฐาน สำหรับเหล็กสแตนเลส เม็ดมีดเกรด M ที่มีมุมคายบวกและหน้าขัดเงาจะช่วยลดแนวโน้มในการชุบแข็งในการทำงาน สำหรับอะลูมิเนียม เม็ดมีดที่ไม่เคลือบผิวเกรด K หรือเคลือบ ZrN ที่มีมุมคายบวกสูงและคมตัดที่คมจะช่วยลดการก่อตัวของคมตัดให้เหลือน้อยที่สุด การเลือกรัศมีปลายคมตัดส่งผลต่อทั้งผิวสำเร็จ (รัศมีมากขึ้น = Ra ที่ดีกว่าสำหรับอัตราการป้อนที่กำหนด) และความแข็งแรงของเม็ดมีด (รัศมีมากขึ้นจะแข็งแกร่งขึ้น แต่เพิ่มแรงตัดในแนวรัศมีและแนวโน้มการสั่นสะท้านบนชิ้นส่วนเรียว)

การเลือกดอกเอ็นมิลล์สำหรับงานกัด CNC

ดอกเอ็นมิลล์โซลิดคาร์ไบด์เป็นเครื่องมือตัดกัดที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุดสำหรับการตัดเฉือน CNC ทั่วไป พารามิเตอร์การเลือกที่สำคัญได้แก่ จำนวนร่องฟัน (2 ร่องสำหรับอะลูมิเนียมและไม่ใช่เหล็กเพื่อให้มีระยะหลบเศษดีขึ้น, 4 ร่องสำหรับเหล็กกล้า, 5-7 ฟันสำหรับการตัดเฉือนเหล็กกล้าและสเตนเลสประสิทธิภาพสูง), มุมเกลียว (30–45° สำหรับงานทั่วไป, 45° สำหรับการตัดเฉือนความเร็วสูง, เกลียวแปรผันเพื่อลดการสะท้าน), การเคลือบผิว (TiAlN หรือ AlCrN สำหรับเหล็กกล้า, ไม่เคลือบหรือ ZrN สำหรับอะลูมิเนียม) และระยะเอื้อม (ใช้ ระยะเอื้อมที่สั้นที่สุดเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งสูงสุด) เส้นทางเครื่องมือการกัดประสิทธิภาพสูง (HEM) รวมกับดอกเอ็นมิลล์ 5–7 ฟัน และการคำนวณภาระเศษที่ได้รับการปรับปรุงได้เปลี่ยนประสิทธิภาพการผลิตในศูนย์กัด CNC ในช่วงทศวรรษที่ผ่านมา — การปรับปรุง MRR 3–5 เท่า จากการกัดดอกเอ็นแบบทั่วไปสามารถทำได้ด้วยเครื่องมือที่เหมาะสมและการผสมผสานกลยุทธ์ CAM

กลยุทธ์ของน้ำหล่อเย็นและน้ำหล่อเย็น

การจัดการน้ำมันตัดมักถูกประเมินต่ำเกินไปซึ่งเป็นปัจจัยหนึ่งในการกัดและการกลึง CNC สำหรับเหล็กกล้าและสแตนเลส ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นแบบน้ำท่วม (น้ำมันที่ละลายน้ำได้ที่ความเข้มข้น 5–10%) เป็นมาตรฐาน โดยจะควบคุมอุณหภูมิการตัด ชะล้างเศษออกจากบริเวณการตัด และยืดอายุการใช้งานของเครื่องมืออย่างมาก สำหรับไทเทเนียมและอินโคเนล ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นแรงดันสูงที่ส่งตรงไปที่คมตัดอย่างแม่นยำ (40–150 บาร์ผ่านเครื่องมือหรือหัวฉีดแบบกำหนดทิศทาง) ถือเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากวัสดุเหล่านี้มีค่าการนำความร้อนต่ำและมีความเข้มข้นของความร้อนที่ปลายเครื่องมือ สำหรับอะลูมิเนียม สารหล่อเย็นแบบน้ำท่วมมีประโยชน์แต่ไม่สำคัญ — วัสดุที่เครื่องจักรแห้งดีหรือมีปริมาณการหล่อลื่นขั้นต่ำ (MQL ซึ่งเป็นละอองน้ำมันละเอียดที่ใช้ที่ 10–50 มล./ชม.) สำหรับพลาสติกและวัสดุคอมโพสิต แนะนำให้ใช้การตัดเฉือนแบบแห้งหรือการระเบิดด้วยลมอัด เนื่องจากสารหล่อเย็นอาจทำให้เกิดการบวม ความไม่เสถียรของขนาด หรือการปนเปื้อนของชิ้นงาน

ตัวเลือกการตกแต่งพื้นผิวและขั้นตอนหลังการประมวลผลสำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC

การตกแต่งพื้นผิวขณะกลึงมักจะเพียงพอสำหรับส่วนประกอบทางกลที่ใช้งานได้ แต่การใช้งานจำนวนมากจำเป็นต้องมีการประมวลผลภายหลังเพื่อปรับปรุงความสวยงาม ความต้านทานการกัดกร่อน ความต้านทานการสึกหรอ หรือการปรับแต่งมิติ การทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถทำได้และมีค่าใช้จ่ายเท่าไร เป็นสิ่งสำคัญสำหรับทั้งนักออกแบบและผู้ซื้อชิ้นส่วนกลึง CNC

• ขณะกลึง: Ra ทั่วไป 0.8–3.2 µm ขึ้นอยู่กับการทำงานและวัสดุ มองเห็นเครื่องหมายเครื่องมือได้ แต่พื้นผิวยังใช้งานได้กับงานที่ต้องรับน้ำหนักและไม่ปิดผนึกเป็นส่วนใหญ่ นี่คือสภาพพื้นผิวที่มีต้นทุนต่ำที่สุด — ไม่ต้องดำเนินการใดๆ เพิ่มเติม โดยทั่วไปการลบคมขอบคมจะรวมอยู่ในการปฏิบัติงานตัดเฉือนมาตรฐาน
• อโนไดซ์ (เฉพาะอะลูมิเนียม): อโนไดซ์ Type II สร้างชั้นอะลูมิเนียมออกไซด์ 5–25 µm บนชิ้นส่วนอะลูมิเนียม ซึ่งให้ความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีเยี่ยมและความสามารถในการยอมรับสีย้อม ประเภทที่ 3 (อโนไดซ์แบบแข็ง) จะสร้างชั้นที่หนาและแข็งกว่า (25–125 µm) โดยมีความต้านทานการสึกหรอสูงกว่ามาก ซึ่งใช้กับลูกสูบ ส่วนประกอบไฮดรอลิก และชิ้นส่วนเลื่อน อโนไดซ์จะเพิ่มขนาดชิ้นส่วนประมาณ 12–25 µm (ครึ่งหนึ่งด้านใน ครึ่งหนึ่งด้านนอก) ซึ่งจะต้องคำนึงถึงในการออกแบบคุณสมบัติที่มีความทนทานต่ำ
• ชุบนิเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า: การเคลือบนิกเกิล-ฟอสฟอรัสสม่ำเสมอ (ความหนา 5–125 µm) สะสมโดยไม่ต้องใช้ไฟฟ้า แตกต่างจากการชุบด้วยไฟฟ้า โดยจะเป็นไปตามรูปทรงของชิ้นส่วนอย่างแม่นยำ โดยไม่คำนึงถึงความลึกหรือความซับซ้อนของคุณลักษณะ ให้ความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีมาก มีความแข็งปานกลาง (500 HV เมื่อฝาก; สูงถึง 1,000 HV หลังการให้ความร้อน) และความสม่ำเสมอที่ดีเยี่ยมบนรูปทรงที่ซับซ้อน รวมถึงรูเจาะและรูตัน ใช้กันอย่างแพร่หลายกับส่วนประกอบความแม่นยำของเหล็กและอะลูมิเนียมในระบบไฮดรอลิก วาล์ว และเครื่องมือวัด
• การเจียรและการลับคม: สำหรับพื้นผิวตลับลูกปืนที่มีความแม่นยำ หน้าซีล และพื้นผิวรูที่ต้องการ Ra ต่ำกว่า 0.4 µm หรือพิกัดความเผื่อต่ำกว่า ±0.005 มม. การเจียร (ทรงกระบอก พื้นผิว หรือไม่อยู่ตรงกลาง) และการลับคมคือการดำเนินการมาตรฐานหลังการตัดเฉือน การดำเนินการเหล่านี้จะขจัดวัสดุจำนวนน้อยมาก (เผื่อสต็อกไว้ 0.01–0.5 มม.) ด้วยล้อขัดหรือหิน ทำให้ได้พิกัดความเผื่อขนาด ±0.001–0.003 มม. และผิวสำเร็จที่ Ra 0.025–0.4 µm ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดคุณสมบัติในการเสียดสีและสภาพการตกแต่ง
• ทู่ (สแตนเลส): การทู่ตามมาตรฐาน ASTM A967 หรือ AMS 2700 ขจัดการปนเปื้อนของเหล็กอิสระออกจากพื้นผิวสแตนเลสหลังการตัดเฉือน ฟื้นฟู และเสริมชั้นพาสซีฟโครเมียมออกไซด์ตามธรรมชาติ ซึ่งช่วยให้สแตนเลสมีความต้านทานการกัดกร่อน นี่คือขั้นตอนการตกแต่งมาตรฐานสำหรับส่วนประกอบสเตนเลสทางการแพทย์ เกรดอาหารและสำหรับใช้งานในทะเล และเพิ่มต้นทุนให้น้อยที่สุดพร้อมทั้งให้การป้องกันการกัดกร่อนอย่างมีนัยสำคัญในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
• เคลือบผง: สำหรับชิ้นส่วนเหล็กและอะลูมิเนียมที่ต้องการการตกแต่งที่ทนทานพร้อมความต้านทานแรงกระแทกที่ดี — ส่วนหุ้ม ฉากยึด การเชื่อมโครงสร้าง — การเคลือบด้วยผงจะให้ชั้นเทอร์โมเซ็ตโพลีเมอร์ 60–120 µm ในสีและพื้นผิวที่หลากหลาย มีความทนทานมากกว่าสีเหลวอย่างเห็นได้ชัด แต่เพิ่มขนาดชิ้นส่วนประมาณ 0.1–0.2 มม. และต้องปิดบังพื้นผิวที่มีความแม่นยำและรูเกลียวก่อนใช้งาน

วิธีการประเมินซัพพลายเออร์งานกัดและกลึง CNC

การเลือกคู่กัด CNC ที่เหมาะสมสำหรับงานกัดและกลึงมีผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของชิ้นส่วน ความน่าเชื่อถือในการส่งมอบ และต้นทุนรวมในการจัดซื้อ สิ่งเหล่านี้คือปัจจัยด้านความสามารถและคุณภาพที่สำคัญในการประเมินเมื่อพิจารณาคัดเลือกซัพพลายเออร์เครื่องจักร CNC ไม่ว่าจะเป็นต้นแบบ ปริมาณน้อย หรือปริมาณการผลิต

รายการความสามารถของเครื่องจักรและอุปกรณ์

ซัพพลายเออร์ด้านเครื่องจักร CNC ที่มีความสามารถควรสามารถแสดงให้เห็นว่าสินค้าคงคลังเครื่องมือกลของตนตรงกับความซับซ้อนและปริมาณของชิ้นส่วนของคุณ สำหรับชิ้นส่วนที่มีความเที่ยงตรงที่ต้องการพิกัดความเผื่อต่ำ โปรดสอบถามเกี่ยวกับอายุของเครื่องมือกล วันที่สอบเทียบครั้งล่าสุด และข้อกำหนดความแม่นยำของตำแหน่ง (โดยทั่วไปแล้ว ความแม่นยำของตำแหน่งที่ได้รับการรับรอง ISO 230-2 ที่ 5–10 µm และความสามารถในการทำซ้ำที่ 2–5 µm สำหรับเครื่องจักรคุณภาพที่มีความแม่นยำ) ร้านค้าที่นำเสนอความสามารถในการกัดแบบ 5 แกนและเครื่องกลึงสามารถจัดการกับรูปทรงที่ซับซ้อนมากขึ้นได้ในการตั้งค่าที่น้อยลง ซึ่งโดยทั่วไปหมายถึงความแม่นยำทางเรขาคณิตที่ดีขึ้นระหว่างคุณสมบัติต่างๆ และต้นทุนต่อชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับการตั้งค่าที่ลดลง

ระบบการจัดการคุณภาพและความสามารถในการตรวจสอบ

การรับรอง ISO 9001 เป็นมาตรฐานการจัดการคุณภาพพื้นฐานสำหรับซัพพลายเออร์เครื่องจักร CNC ที่ให้บริการลูกค้าอุตสาหกรรม โดยเป็นการยืนยันว่าโรงงานได้จัดทำเอกสารกระบวนการสำหรับการควบคุมคำสั่งซื้อ การตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุ การควบคุมกระบวนการ การจัดการที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด และการดำเนินการแก้ไข สำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศ (AS9100) การแพทย์ (ISO 13485) หรือยานยนต์ (IATF 16949) มาตรฐานการจัดการคุณภาพเฉพาะภาคส่วนที่เกี่ยวข้องควรได้รับการรับรองและเป็นปัจจุบัน ความสามารถในการตรวจสอบมีความสำคัญไม่แพ้กัน: โรงงานควรมีเครื่องวัดพิกัด (CMM) ที่สอบเทียบแล้ว ไมโครมิเตอร์และเกจวัดรูที่สอบเทียบแล้ว เครื่องทดสอบความหยาบผิว และ — สำหรับการตรวจสอบเกลียว — เกจเกลียวที่สอบเทียบแล้วและเครื่องเปรียบเทียบเชิงแสง ขอดูตัวอย่างรายงาน First Article Inspection (FAI) จากส่วนที่มีความแม่นยำใกล้เคียงกัน เพื่อประเมินความละเอียดของการรายงานเชิงมิติ

การตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุและการรับรอง

สำหรับการใช้งานภายใต้การควบคุมหรือที่มีความสำคัญด้านความปลอดภัย การตรวจสอบย้อนกลับวัสดุตั้งแต่สต็อคดิบไปจนถึงชิ้นส่วนสำเร็จรูปถือเป็นข้อกำหนดที่ไม่สามารถต่อรองได้ ซัพพลายเออร์ที่มีความสามารถควรสามารถจัดเตรียมใบรับรองโรงงาน EN 10204 3.1 (รับรองโดยตัวแทนตรวจสอบของผู้ผลิตวัสดุ) สำหรับวัตถุดิบโลหะทั้งหมด ซึ่งมีการอ้างอิงโยงไปยังชิ้นส่วนเฉพาะที่จัดส่งโดยใช้หมายเลขความร้อนและหมายเลขล็อต สำหรับการใช้งานทางการแพทย์และการบินและอวกาศ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุทั้งหมดไปยังความร้อนของแท่งโลหะดั้งเดิม และต้องเก็บรักษาไว้ในบันทึกการควบคุมเอกสารตามระยะเวลาการเก็บรักษาที่ระบุ (โดยทั่วไปคือขั้นต่ำ 10 ปีสำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศ)

กำลังการผลิต ระยะเวลาดำเนินการ และการสื่อสาร

นอกเหนือจากความสามารถทางเทคนิคแล้ว ความน่าเชื่อถือในทางปฏิบัติของซัพพลายเออร์งานกลึงและกัด CNC นั้นถูกกำหนดโดยการจัดการกำลังการผลิต ความโปร่งใสของกำหนดเวลา และคุณภาพในการสื่อสาร ขอข้อมูลจากลูกค้าปัจจุบันสำหรับงานที่มีปริมาณและความซับซ้อนใกล้เคียงกัน สอบถามเกี่ยวกับระยะเวลารอคอยสินค้ามาตรฐานสำหรับต้นแบบ (โดยทั่วไปคือ 5–15 วันทำการสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน) การผลิตในปริมาณน้อย (3–6 สัปดาห์) และคำสั่งการผลิตซ้ำ (1–3 สัปดาห์ด้วยโปรแกรมและเครื่องมือที่มีอยู่) ประเมินว่าพวกเขาตอบสนองต่อ RFQ ได้อย่างรวดเร็วและชัดเจนเพียงใด — ซัพพลายเออร์ที่ใช้เวลา 2 สัปดาห์ในการเสนอราคาชิ้นส่วนกลึงธรรมดาและให้ข้อเสนอแนะทางเทคนิคเพียงเล็กน้อยมีแนวโน้มที่จะแสดงรูปแบบการสื่อสารเดียวกันเมื่อเกิดปัญหาระหว่างการผลิต